Conectar maquinaria sigue siendo un reto para lograr eficiencia operativa

La integración de datos en tiempo real permite anticipar fallas, mejorar decisiones y elevar la productividad sin depender de grandes inversiones en maquinaria nueva.

La digitalización de las plantas de manufactura, como resulta cada vez más evidente, es fundamental en la estrategia operativa, pues permite a las empresas mejorar su desempeño sin depender exclusivamente de la renovación de maquinaria.  Ver la entrevista completa

En entrevista con RIM Digital, Fidel Yáñez, director de la empresa Auros, distribuidor autorizado del softeware ERP de Epicor, explicó que uno de los principales retos actuales está en la modernización de equipos existentes y su integración a sistemas digitales que permitan capturar y analizar información en tiempo real.

Muchas plantas operan con maquinaria que no fue diseñada para entornos conectados. Sin embargo, la incorporación de sensores y soluciones de software permite integrar estos equipos a plataformas digitales sin necesidad de realizar inversiones millonarias. “Hay máquinas que son muy antiguas, la cual es un reto actualizarlas y a veces hacer inversiones muy fuertes de millones de dólares a veces no es una opción”, señaló Yáñez. Bajo este contexto, la conectividad se vuelve un habilitador que permite extender la vida útil de los activos y mejorar su desempeño operativo.

El uso de plataformas ERP con capacidades de integración directa a piso de producción permite visualizar variables críticas como temperatura, ciclos de operación o tiempos de paro. Esta visibilidad habilita una gestión basada en datos. “Puedes tener el control de las máquinas que estén reportando en tiempo real… lo importante es que te des cuenta y que puedas actual en lugar de ser solo receptivo”, explicó el directivo.

Instrumentos de medición

El acceso a datos en tiempo real permite establecer indicadores clave de desempeño y monitorear variables como el OEE. La medición sistemática facilita identificar desviaciones y entender sus causas. “Si no lo puedes medir, no lo puedes mejorar”, afirmó Yáñez. A partir de esta lógica, la digitalización permite estructurar la operación en función de métricas claras, lo que impacta directamente en la productividad.

El análisis continuo de información también permite implementar esquemas de mantenimiento preventivo y predictivo. Los sistemas pueden generar alertas automáticas con base en patrones históricos de operación, lo que reduce la probabilidad de fallas críticas. Este enfoque permite evitar paros no programados y optimizar la disponibilidad de los equipos.

Además de la operación interna, la conectividad impacta la planeación de la cadena de suministro. La disponibilidad de información permite anticipar necesidades de materiales y evitar compras de emergencia. Esto reduce sobrecostos y mejora la programación de la producción. La visibilidad de datos también permite analizar variables externas como tipo de cambio o fluctuaciones de precios para tomar decisiones más informadas.

Los datos deben estar en tiempo real

El uso de herramientas de Business Intelligence integradas a los sistemas de manufactura permite analizar información al momento. “Con las herramientas de Epicor, por ejemplo, puedes estar viendo la información, no de ayer, no de hace una hora, sino de justamente ahorita”, indicó Yáñez. Esta capacidad facilita la toma de decisiones operativas con base en condiciones actuales y no en reportes históricos.

La calidad también forma parte de este enfoque. La digitalización permite integrar sistemas de inspección y medición que reducen la dependencia de procesos manuales. Esto impacta directamente en la consistencia del producto y en la reducción de retrabajos o desperdicios.

En paralelo, la adopción de soluciones en la nube está modificando la gestión de la infraestructura tecnológica. Estas plataformas ofrecen esquemas de seguridad, respaldo y disponibilidad que permiten a las empresas concentrarse en la operación. “Te evitas de todo el tema de ciberseguridad… y los dejas en las manos de los expertos”, comentó el directivo de Auros.

El siguiente paso en esta evolución es la integración de inteligencia artificial en los sistemas de gestión. Estas herramientas permiten consultar información en lenguaje natural, analizar escenarios y apoyar la toma de decisiones. Su efectividad depende de la calidad y estructura de los datos disponibles. La digitalización, más allá de acelerar y mejorar la capturar información crítica, también permite organizarla y utilizarla de manera mucho más estratégica.

La conectividad en planta debe ser entendido como un proceso continuo que requiere definir objetivos, indicadores y mecanismos de análisis. La capacidad de estructurar datos, interpretarlos y actuar en consecuencia determina el nivel de eficiencia que una empresa puede alcanzar. La digitalización se convierte en un componente operativo que impacta directamente en la productividad, la calidad y la capacidad de respuesta de la manufactura.

Acerca de Epicor Software Corporation

Durante casi 50 años, Epicor Software Corporation se ha especializado en ayudar a sus clientes a hacer crecer sus negocios, expandir sus capacidades, aumentar su productividad y mejorar la eficiencia. Epicor, líder en planificación de recursos empresariales para empresas medianas, actúa como socio de confianza para miles de empresas en todo el mundo en industrias clave como la fabricación, la distribución y el comercio minorista.

Acerca de Auros

Es una empresa enfocada en maximizar el valor de las inversiones de sus clientes en proyectos de tecnologías de información. Cuenta con 14 años como Socio de Epicor en México y Latinoamérica, y a lo largo de este tiempo ha implementado más de 70 clientes y logrado los más altos reconocimientos. Cuentan con presencia en Monterrey, Ciudad de México y León.